Mehr durch Zufall fand ich das oben genannte Programm… Es ist kostenlos und wie ich finde
sehr vielseitig…
Man kann STL-Dateien sehr zügig in Scheiben,gefaltetes Papier oder steckbare Verbindungen
umwandeln. Diese werden auf selbst definierte Materialgröße umgewandelt und sogar mit Nummern versehen…
Mit ein paar Mausklicks werden dann DXF Dateien exportiert die man dann in G-Code verwandeln kann… Wahlweise kann man auch PDF Dateien erzeugen, um diese als Aufbauanleitung oder Pauschvorlage für Sägearbeiten zu verwenden. Vor einigen Tagen erstellte ich eine Abdeckung für ein kleines Projekt, hier ein Video davon…
Nachdem die moshiboard Platine im Lasercutter keine Lust mehr hatte, die Schrittmotoren anzutreiben und ich die Faxen mit der moshidraw Software schon lange dicke hatte… blieb mir keine andere Lösung, als den ganzen Schmu endlich aus der Blechkiste rauszuwerfen… Es galt nun, den Laser wieder Bewegung beizubringen… Was lag näher, als Linuxcnc zu benutzen… es werkelte ja auch schon an der Fräse erfolgreich. Also, flux das Web durchkämmt und auf folgendes Forum gestoßen.
Leider war bei meinem Laser ein anderes laserboard als in dem oben genannten Forum zu finden… Doch ich hab tapfer gesucht und die Anschlüsse für die Lasersteuerversorgung gefunden… Diese schalte ich nun einfach mittels eines Druckerports. Um die ganze Sache noch abzusichern, wird das im TB6560 Board verbaute Relais als Spindel angesteuert und mittels Software ein und ausgeschaltet….
Die ersten Tests verliefen sehr vielversprechend, der Laser wurde nach der ganzen Einstellerei in Emc2/Linuxcnc sehr präzise angesteuert und der Umlenkspiegel wurde ohne Schrittverlust durch die Blechkiste geschaukelt, das Symbol von Emc2 wurde klasse gelasert… Doch am folgenden Tag wollte ich wieder einen Gcode als Test durch den Laser abarbeiten lassen, doch leider ging fast garnix mehr…. Schrittverlust ohne Ende… tja, und nun geht die Fehlersuche los….
Hier nun die ersten G-Code Tests auf dem Drehdings…
Die Schrittmotoren hatten teilweise noch Schrittverlust,wurden zu warm, und und und…
Auch die richtige Frässtrategie gilt es noch herauszufinden…
Ein steiniger Weg, doch es geht voran… 😉
Hier nun die ersten G-Code Tests auf dem Drehdings…
Die Schrittmotoren hatten teilweise noch Schrittverlust,wurden zu warm, und und und… Auch die richtige Frässtrategie gilt es noch herauszufinden… Ein steiniger Weg, doch es geht voran… 😉
Da mir das Fräsergebnis bei stehender Rotationsachse besser erschien, versuchte ich die Drehachse mittels Schrittmotoren um einen definierten Winkel nachzustellen. Dafür fräste ich diese Adapter-Platte und baute das Ganze an den Spindelstock.
Nach einiger Zeit des Wartens kam endlich die selbst importierte Fräsaufnahme aus China an…
Um die Fräser und die vorhandenen Spannzangen weiter nutzen zu können, wählte ich eine ER11 Variante. Gekürzt auf ein moderates Maß, wurde das Teil mittles Wellenspansatzes an der Perske Spindel befestigt…. Der Rundlauf wird wohl eher bescheiden sein,aber naja…. es ging mal wieder voran.
Mittels Stecheisen und viel Schleifpapier konnte ich die Perske-Spindel vom grauseligen, gelben Lack befreien… und siehe da… unter dem hässlichen Äusseren kam ein wirklich schnuckeliges Aluminiumgehäuse zum Vorschein…
Um die elektrischen Anschlüsse zu isolieren, hab ich flux eine kleine Umhausung aus Pertinaxplattenresten gefräst….
Es wurde Zeit, dem Drehdings ein neues Kleid zu spendieren… Die weißen Platten sind sogenannte HPL-Platten (Resopal), diese sind auf einem Gerüst aus Aluschienen montiert.
Endlich wurde auch das Gefrickel mit den losen Kabeln beseitigt…
Die Motorwelle kommt mit 20mm (12mm Innengewinde) daher und ich weiß nicht wirklich, wie ich
dort einen Fräser festklempnern soll, daher bestellte ich mir in Fernost eine er11 Fräswelle (Durchmesser 20mm), diese soll mittels eines Wellenspansatzes verbunden werden.
Falls ich das ganze an das „Drehdings“ drangebastelt bekomme wird die
Klemmhalterung für die Chinaspindel (die ich nicht besitze) überflüssig, tja,den Alublock hätte
Mal wieder eine „kleine“ Fräserei in Holz und Kupfer… Die Fräsdaten für die Zahnräder sind mit dem GEAR template generator entstanden. (ein, in meinen Augen sehr gutes,günstiges Programm.) Gefräste wurde mit einem Einschneider 4mm Fräser. Die Zahnräder spannte ich dann in eine Gegenform auf das „Drehdings“ zur Nachbearbeitung und zum Schleifen. Geölt wurden die Wallnuss und Kirschholz-Zahnräder mit Livos Öl.
Aus einem ordentlichen Alublock färste ich diese Spindelhalterung für das Drehdings… Die Spindel soll mittels Klemmung fixiert werden… 20121005_142344.jpg, a photo by Diehtmar Graumann on Flickr.
cncprinter 